Директ-экструдер отличается тем, что двигатель подачи филамента располагается
непосредственно на печатающей головке над хотэндом. Преимущественно данной схемы
является то, что между шестерней подача пластика и хотэндом небольшое
расстояние. И поэтому в такой схеме максимально просто реализуется возможность
печати гибкими пластиками. Большинство таких экструдеров используют пластик
диаметром 1,75 мм. Экструдерами такого типа оснащено подавляющее количество 3D
принтеров.
Главный недостаток - это немалый вес двигателя, который надо перемещать при
печати. Все это ведет к тому, что такой экструдер имеет меньшую скорость и
точность перемещения по сравнению с Bowden-экструдером.
Было несколько итераций данной схемы, и сейчас актуальным считается вариант
Prusa i3. Благодаря простоте конструкции и сборки, а самое главное дешевизне,
этот вариант принтера получил очень большое распространение.
пластмассовых деталей, для крепления по углам. Привод стола тоже был достаточно
громоздкой конструкцией. Разработчики проекта RepRap осознавали это. В итоге,
стали разрабатывать другой вариант 3D принтера, чтобы убрать часть недостатков.
Об этом я расскажу чуть ниже.
Но сама конструкция, вернее схема принтера с движущимся по вертикали столом, и
экструдером, движущимся по осям X и Y, оказалась самой перспективной. На
сегодняшний день, большинство промышленно изготовленных принтеров, построено
именно по этой схеме. После того как поменяли конструкцию из шпилек на жесткий
корпус раскрылся весь потенциал схемы.
Конструкция перемещения экструдера имеет разную конструкцию. Сами экструдеры
тоже имеют много вариантов реализации. Но самое главное осталось неизменным -
движущееся по X Y головка экструдера. И стол, который перемещается по оси Z.
Почему это произошло? В таком варианте кинематики, проще всего реализовать
жесткую конструкцию. Это и было сделано в промышленных вариантах принтера, когда
отказались от наследования идеологии RepRap.
китайских конструкторов, так и у самой схемы Prusa i3. Но зато является готовым
к работе устройством.